Применение цифровых инструментов принесло «Сибур-Химпрому» 133 млн рублей за прошлый год. Об этом отчитался «Цифровой офис» пермского предприятия СИБУРа. ИТ-решения помогают оптимизировать технологические режимы производства, сокращать расходы, следить за состоянием оборудования и решать логистические задачи.
«Сибур-Химпром» начал масштабную цифровизацию в 2017 году. В 2019 году начался переход от пилотирования и локального применения новых цифровых продуктов к модернизации сквозных процессов с применением новейших технологий: Big Data и машинного обучения, виртуальной и дополненной реальности, промышленного интернета вещей, цифрового анализа.
— Внедрение цифровых инструментов работает не только на повышение экономической эффективности предприятия, но и на реализацию стратегии устойчивого развития. Это касается улучшения экологии за счет мониторинга объема выбросов углекислого газа в атмосферу в реальном времени и повышения безопасности труда, — говорит Данил Рассказов, генеральный директор «Сибур-Химпрома». — На предприятиях нефтегазохимической отрасли ежегодно реализуют десятки цифровых проектов. А СИБУР в этих процессах лидирует и даже во многом формирует тренды. Потому что с 2020 года ИТ-решениями для холдинга занимается специальный цифровой кластер «СИБУР Диджитал» — его разработки часто становятся готовыми цифровыми инструментами для других российских предприятий.
По подсчетам «Цифрового офиса», самый высокодоходный цифровой инструмент (114 млн рублей экономии) — проект ЭКОНС. Он визуализирует экономику производства в реальном времени и подсказывает операторам установок, как наиболее выгодно вести технологический процесс.
Еще один цифровой помощник работников пермского СИБУРа — Advanced Process Control. Это система улучшенного управления технологическим процессом. Инструмент работает на производстве бутиловых спиртов. Система автоматически ведет процесс по заданным инженерным пределам, повышает эффективность работы установок и узлов, исключает ошибки по человеческому фактору.
Real-time optimization — оптимизация работы установок в реальном времени: повышает экономическую эффективность производства за счет расчета оптимальных режимов.
Прикладные цифровые инструменты облегчают работу сотрудников. Цифровой наряд-допуск от главного инженера можно получить дистанционно с помощью электронной цифровой подписи. Мобильные обходы — цифровое решение для мониторинга состояния оборудования. Благодаря смартфону, мобильному приложению, web-интерфейсу и NFC-метках на маршрутах, информация о выявленных дефектах оборудования отправляется в систему, которая сама формирует отчет. Работникам не нужно носить с собой блокноты и заполнять журналы. Планирование работ тоже происходит внутри системы.
На предприятии внедрена продвинутая система цифрового видеонаблюдения. Чтобы оператор не следил одновременно за 40 камерами, установленными на главных агрегатах, есть «черный экран» — он обозначает отсутствие нарушений. Камеры включаются, как только происходит внештатная ситуация. Другие камеры анализируют деятельность сотрудников по нескольким десяткам точек и сигнализируют на пульт оператора, если «увидят» отклонения, например, отсутствие средств индивидуальной защиты.
Специальные датчики собирают данные со всего рабочего оборудования. Если что-то пошло не так, например, усилилась вибрация или снизилась мощность, они сообщат системе реагирования. Диагностика оборудования позволяет выстраивать модели развития дефекта по показателям вибрации, температуры и другим параметрам.
Большой объем цифровых проектов находятся сейчас на стадии проработки: например, «Индустрия 4.0» — интеллектуальное видеонаблюдение за производством и система течеискателей, которые дают возможность находить пропуски на трубопроводах вовремя и предотвращать потери продукта.
