«Черный снег» и не только: пермская компания превратила инженерию в искусство

Огромный мешок этого «черного снега» весит всего пару килограммов. Но ценности в нем невообразимо больше. Из него делают уплотнения, без которых встала бы вся нефтегазовая и металлургическая промышленность. Сложно привести пример, где бы не использовали этот материал. Имя ему — графит. В Перми работает одно из немногих в России производств терморасширенного графита. Экскурсию по предприятию провел генеральный директор Олег Исаев.

Компания «Силур» существует с 1991 года и за это время выросла в производство с оборотом до 2 млрд рублей в год, где трудятся около 500 человек. Среди них — целые династии. Сейчас здесь производят графитовую фольгу и уплотнения из терморасширенного графита. С 2020 года изготавливают высокоточные упругие металлические уплотнения, а с 2022 года занялись инновационным материалом — графеном.

Предприятие расположилось на трех площадках, везде идут строительство, ремонт и обновление техники. Например, в Закамске собраны химическое производство, производство фольги и испытательный полигон.

Раньше уже готовый к употреблению графит закупали в Китае, но сейчас сырье приобретают в России и готовят в собственном химическом цеху — это самое начало производственной цепочки. В огромных емкостях графит обрабатывают серной кислотой. Пока этот этап убыточный, но он позволяет укреплять промышленный суверенитет. Поэтому здесь продолжают развивать технологии, одновременно создавая систему очистки и нейтрализации кислотных стоков.

Особенность пермских уплотнений в том, что их делают именно из терморасширенного графита. Для этого его за секунды нагревают до 900 градусов — плоские чешуйки графита превращаются в своеобразные микропружинки.

— Эта пружинящая масса способна подстроиться под поверхность уплотняемого фланца, при этом остаться упругой и не закостенеть, как полимер, резина или парониты, которые в течение времени стареют, — объяснил Олег Исаев. — А эксплуатация может длиться и 10 лет, и 60 лет.

После термообработки графит поступает на линию прокатки. Его медленно спрессовывают в полотно. Важно выдавить весь воздух, чтобы фольга была плотной, но при этом сохраняла упругость. Толщина такого листа может быть от 0,1 до 1 мм. В сутки линия выдает до полутонны фольги. Почти все используют внутри предприятия.

На других производственных площадках графит формируют в уплотнения или плетут сальниковую набивку. Этот уникальный материал — гибкий, эластичный, но прочный — способен выдерживать температуры от –200 до +600 °C.

Основные производственные мощности расположены в цехах на улице Лядовской. Здесь создают уплотнения от миниатюрных, диаметром в 15 миллиметров, до гигантских колец в четыре метра.

Металлические уплотнения — для медицины или атомной станции

Пять лет назад на предприятии решили рискнуть и открыть новое направление — производство упругих металлических уплотнений. Теперь здесь создают изделия, которые работают при температуре свыше +600 °C и выдерживают невероятное давление.

Сейчас на площадке в Закамске испытывают уплотнения, которые планируют использовать на атомных станциях — продукция показывает фантастические результаты.

— Это автоклав с вакуумом внутри. В него помещают фланец с установленным металлическим уплотнением, чтобы проверить, сколько молекул гелия просочится. Испытания показали, что раз в 3000 лет оттуда может вырваться один пузырек диаметром в миллиметр. Уже успели испытать более десятка прокладок, — рассказал Олег Исаев.

Сейчас эти металлические уплотнения используют даже в фармакологии — на выпуске препаратов для диагностики онкологических заболеваний.

— Особенность металлических прокладок — в невероятной сложности. Здесь неимоверно высокие требования по протечке. Поэтому ее обычно не вытачивают, а сворачивают из тонкой листовой фольги. Потом полируют и покрывают серебром, золотом или другими редкими веществами. Она должна иметь абсолютно точную геометрию. А размер многих прокладок такой, что для измерения мы используем микроскоп, — делится Олег Исаев.

В арсенале производства есть лазерная и гидроабразивная резка, различные виды сварки. Все, чтобы гарантировать результат, точный до микрона.

Графен — материал будущего

В 2022 году специалисты предприятия решили заняться графеном. Он еще легче и меньше графита, а полезных свойств — масса.

— Его можно добавлять в разные материалы. Он хорош тем, что дает дополнительные свойства, но при этом не меняет основной материал, — объяснил руководитель направления «Графен» Александр Жижикин. — А свойства графена: прочность, электропроводность, экранирование. Его даже можно использовать в качестве носителя лекарственных средств. Чтобы все детально изучить, мы проводим исследования, опыты, эксперименты. Сейчас по сути мы работаем как инжиниринговый центр.

Его можно добавить в краску и сделать ее экранирующей. Это необходимо там, где надо блокировать радиоволны и Wi-Fi. Например, при производстве высокоточных приборов. Графен можно добавить в полимер и сделать его электропроводящим.

Технологии графена известны во всем мире, но в России активно им никто не занимается. Пермское предприятие — единственное в стране, которое работает в таких масштабах, пока это опытно-промышленное производство.

Когда завод приходит к заказчику

Инженеры завода помогают клиентам проводить ремонт оборудования — протачивают поврежденные фланцы прямо на площадке заказчика. Главная гордость — мобильные мини-заводы, которые выезжают на предприятия, чтобы прямо на месте изготавливать нужные прокладки — сколько нужно, без запасов и дефицита. Получается поразительная ситуация, когда клиент экономит, потому что заказывает меньше, а компания зарабатывает, потому что предоставляет допуслуги.

— Мы помогаем заказчикам контролировать ремонт оборудования, оценить масштаб, прописать требования к подрядчикам. Почему это востребовано? Сейчас на многих предприятиях таких специалистов оптимизировали, а работу выполнять все равно надо, — объяснил руководитель направления «Сервис» Александр Исаев.

Поддержка и развитие

Еще 15 лет назад предприятие выпускало за год столько продукции, сколько сейчас за один день. Чтобы совершить такой скачок, потребовалось серьезно обновить оборудование — порядка 200 миллионов рублей инвестиций удалось привлечь при помощи кредитов Фонда развития промышленности и поддержке Пермского края.

На эти средства приобрели линию прокатки, которая сейчас стоит в Закамске, плоттеры, лазер. Одно из последних приобретений — станки, которые могут обрабатывать детали весом до 5 тонн.

— Недавно по совету нашего министра промышленности Алексея Валерьевича Чибисова мы получили статус малой технологической компании (МТК), — рассказал генеральный директор. — Это дает упрощенный доступ к мерам поддержки, сниженную ставку по промышленной ипотеке, льготы по налогу на прибыль. Могу сказать, что регион нас мощно поддерживает. Агентство инвестиционного развития Прикамья нас в свое время показало широкой аудитории, про нас узнали многие другие предприятия. Наш инвестпроект по расширению многопрофильного производства композиционных, металлических и комбинированных уплотнений и специальной запорной арматуры получил статус приоритетного. Благодаря статусу мы решили вопросы с земельным участком на улице Лядовской, где сейчас расширяем производство. Мы действительно чувствуем поддержку на всех уровнях