Пермский завод бытовой химии начал выпуск жидких и капсульных средств для стирки

Стиральные порошки, чистящие средства, кондиционеры для белья — те самые помощники, которые есть в каждом доме. За знакомыми упаковками и привычными названиями стоит большая производственная история, по которой можно проследить, как менялись бытовые привычки и ритм жизни потребителей. Сам пермский завод бытовой химии за это время пережил смену эпох, собственников и технологических укладов. О том, как устроено производство сегодня, рассказывает директор филиала предприятия «ЛАБ Индастриз» Сергей Якушкин. Сегодня пермский завод — один из крупнейших по производству бытовой химии в России. Как компании удалось прийти к этому? Что представляет собой предприятие на сегодняшний день: мощности, объемы, ассортимент? — Наш завод в прошлом году отметил 45-летие. Он был открыт в 1980 году — уже тогда как масштабное и комплексное предприятие. В Перми его, конечно, знают под прежним названием «Пемос». Сегодня это большое современное производство с мощностями около 450 000 тонн в год. Фактический объем выпуска сейчас превышает 230 000 тонн ежегодно. При этом пермская площадка выпускает порядка 80–85% всей продукции бытовой химии компании «ЛАБ Индастриз». География поставок — от Калининграда до Владивостока, и во многом это возможно именно благодаря расположению: Пермь находится между Европой и Азией, что позволяет выстраивать эффективную логистику. О каких ключевых проектах на производстве Вы могли бы рассказать? — Один из важных этапов — масштабная модернизация, результатом которой стали новые производственные линии. Также был построен автоматизированный склад готовой продукции класса А почти на 40 000 палето-мест — таких объектов в России единицы. Отдельно отмечу локализацию производства туалетных блоков «Бреф». Запуск был сложным: новое оборудование, новые процессы, обучение сотрудников — всё это в самый разгар пандемии! Сейчас данный продукт занимает заметную долю на рынке. А в прошлом году мы запустили собственное производство капсул для стирки, ранее они поставлялись из-за рубежа. Как с годами развивалась производственная линейка? Как менялся ассортимент вместе с жизнью людей — можно ли по продуктам завода «прочитать» эпоху? — Вполне. В начале это были классические синтетические моющие средства, например порошок «Лотос», который выпускался еще в советское время. Затем появился «Пемос», который производят с начала 80-х. Были и продукты не так широко известные, которые производились не для бытового применения, а для промышленности. Например, «Магнит» — средство для обработки поверхностей, его активно использовали в метро, и, говорят, даже на атомных станциях. А также средство «Форс» для обработки колесных пар на железной дороге. В 2000-е годы начался переход к жидким моющим средствам, тогда это было новшеством для российского рынка. Сегодня фокус смещается в сторону дозированных форм: капсул и таблеток. Сегодня портфель завода включает в себя большое количество известных брендов на рынке: «Персил», «Лоск», «Ласка», «Пемос», «Вернель» и «Е» — среди средств для стирки, а также решения для уборки и кухни — «Пемолюкс», «Сомат» и «Бреф». Сегодня всё большее внимание уделяется экологии и товарам с опережающими экологическими требованиями. Мировой опыт в этом направлении — переход на более компактные, концентрированные средства. Готов ли завод к выпуску таких средств? — Экологический аспект очень важен и актуален. У нас действует система экологического менеджмента на базе стандартов ИСО 14001. Мы уже производим концентрированные средства на своих линиях — капсулы для стирки. Преимущества таких средств — в снижении потребления воды, фиксированной дозировке, которая исключает перерасход средства, компактной упаковке. Мы видим большой потенциал для развития и компактированных стиральных порошков. Каким стандартам качества следуют на производстве, как это контролируется? — Все процессы на предприятии стандартизированы, сертифицированы и четко прописаны. На заводе действуют современные лаборатории, где проводится входной контроль сырья, проверка на разных этапах производства и финальный контроль готовой продукции. Причем проверяют не только сами средства, но и упаковку. Без положительного заключения лабораторий продукт не допускается к выпуску на рынок. Лаборатории регулярно участвуют в межлабораторных сличительных испытаниях и подтверждают квалификацию своего персонала. Есть, например, перекрестная проверка с лабораторией нашего завода в Энгельсе, чтобы исключить расхождения. С прошлого года вся продукция маркируется системой «Честный знак», что позволяет покупателю проверить ее подлинность. Как автоматизированы процессы — насколько «умным» можно назвать производство? — Автоматизация — один из ключевых приоритетов. Активно используем роботов, особенно на участках палетирования. Применяем «техническое зрение» с использованием искусственного интеллекта для контроля качества упаковки, используем 3D-печать для изготовления запасных частей. При запуске новых линий, например, по производству капсул, уже активно применялось оборудование из России и Китая. Компания активно инвестирует в автоматизацию процессов при реализации новых проектов, и, надо отметить, что даже с ростом автоматизации на заводе создаются новые рабочие места. Сколько человек работает на заводе сейчас? Как вы развиваете свой персонал? Какие компетенции сегодня особенно востребованы? — На заводе работает более 500 сотрудников, плюс подрядные организации. Сейчас основной запрос — операторы производственных линий. Мы развиваем систему «классности», при которой сотрудники осваивают новое оборудование, повышают квалификацию, и это напрямую влияет на уровень дохода. Есть программы обучения, наставничество, возможность карьерного роста — от оператора до руководителя цеха. Какие планы у завода на ближайшие годы: планируется ли запуск новых линий? — Мы планомерно развиваем производство, ориентируясь на долгосрочный рыночный спрос. Основной фокус — на автоматизации и локализации новых категорий продукции. В чем сегодня главный повод для гордости у команды завода? — Мы гордимся высочайшим уровнем культуры безопасности и качества продукции, ответственным отношением к производству, а значит, и к конечному потребителю. В первую очередь — это команда: компетентная, мотивированная, способная решать сложные задачи. Запуск новых производств в сложных условиях показал, что коллектив может брать на себя ответственность и добиваться результатов. Важно, что завод развивается, у нас есть огромный потенциал для новых проектов — и это главное!