Как в Чусовом делают рессоры для MAN, Volvo и КАМАЗов (даже для победителей ралли «Дакар»). Репортаж с ЧМЗ

В этом году на ЧМЗ начали проводить экскурсии. В период сильных ограничений из-за пандемии их, конечно, отменяют. Но в остальное время здесь бывает по три-четыре группы в неделю. На входе всем измеряют температуру, пропускают только в масках и перчатках, объясняют участникам, что нужно соблюдать социальную дистанцию. Приходят не только студенты и школьники, но и те, кто ищет работу и раздумывает, не устроиться ли на завод. Мы также записались на экскурсию и посмотрели, как работает рессорный цех — главное производство завода.

Завод в Чусовом появился еще в конце XIX века. В 1879 году его основал князь Сергей Голицын вместе с «Франко-Русским уральским обществом», чтобы производить толстолистовое железо и броневые листы, рессоры и колеса, а также металл для артиллерийских лафетов (опор для орудий). Десятки лет спустя, в 1930-х, здесь получили первый отечественный феррованадий и построили самый современный на тот момент прокатный стан для выпуска рессорных листов. А в 1976 году на заводе появился авторессорный цех. На сегодня основная продукция ЧМЗ — это рессоры, прокат и феррованадий.

Сегодня ЧМЗ лидирует на рынке рессор в России. Изготовленными здесь рессорами на автомобильных заводах комплектуют «Уралы», КАМАЗы, ГАЗы, НЕФАЗы и другие грузовики, включая иностранные марки — Ford, Volvo, MAN. На спортивных КАМАЗах, многократно побеждавших в ралли «Дакар», также установлены чусовские рессоры.

Чусовской завод выпускает более 1,5 тысячи типов рессор, до 60 тысяч тонн ежегодно.

Все рессорные листы проходят термическую обработку. В печи заготовка нагревается до 900 градусов. Затем будущая рессора попадает в гибозакалочный барабан — из названия понятно, что здесь загибают и закаливают детали. После этого приходит черед отпускной печи.

В цехе работает термическая линия 1973 года: на заводе говорят, что она находится в отличном состоянии. Но есть и современная линия, одно из главных отличий которой — манипуляторы на гибозакалочном барабане. Автомат выполняет тяжелые монотонные операции за человека: не нужно находиться рядом и поправлять заготовки при высокой температуре. Поэтому здесь работает один термист, который только следит за работой оборудования.

После термообработки рессорные листы отправляются под душ. Их охлаждают водой в душирующей камере. А затем помещают в дробеметную установку. Дробь с большой скоростью «обстреливает» поверхность заготовки, сбивая окалину и упрочняя деталь. После этого рессоры сортируют, смазывают и окрашивают.

Существует несколько вариантов окрашивания рессор. На ЧМЗ используют методы окунания в специальную ванну, катафореза (с помощью установленных в камере электродов) и с помощью пульверизатора. При первом методе на листы сначала наносят графитовую смазку, для катафореза этого не требуется.

Готовые рессоры проходят проверку и испытания. Химические и физические свойства проверяют в каждой партии выборочно. Одно из самых важных качеств рессоры — стойкость, способность выдерживать большую нагрузку. Чтобы выяснить максимально допустимую нагрузку, рессоры помещают под пресс испытательной машины.

Продукция проходит через семь ворот качества: на каждом этапе ее проверяют контролеры ОТК.

Выпускаемые рессоры серьезно отличаются по весу. Самая легкая — 1,5 килограмма, она предназначена для кабины КАМАЗа. Тяжелыми — от 350 килограммов и больше — комплектуют российские и иностранные грузовики.

Как рассказали на ЧМЗ, сегодня завод реализует большую инвестиционную программу по модернизации производства. Полным ходом идет обновление в прокатном цехе. Старое оборудование заменит современный сортопрокатный стан, изготовленный итальянской компанией Danieli.

Ранее мы рассказывали, как производят эмалированную посуду и плиты в Лысьве, а также столовые приборы в Нытве. Публиковали репортаж о производстве металла и заготовок из него на «Мотовилихинских заводах».